Blechbiegewinkel für alle Arten von Abkantpressen
Blech Rückfederung ist der Fluch der Luftbiegung, und es wird schlimmer, wenn das Werkstückmaterial stärker wird. Hier ist ein Update, wie die großen Hersteller von Abkantpressen damit umgehen.
Unterschiede in der Materialdicke, Härte und Kornrichtung führen zu Winkelschwankungen beim Luftbiegen, verlangsamen die Produktion und erzeugen Ausschuss.
Glücklicherweise ist die Technologie zur Rettung gekommen. Viele der heutigen Maschinen bieten eine adaptive In-Prozess-Kontrolle über den Biegewinkel, um Anpassungen im Anzug vorzunehmen, um sicherzustellen, dass präzise Winkel eingehalten werden - vom ersten bis zum letzten Teil.
Eines der größten Probleme sind die Setup-Zeiten, besonders bei kleinen Auflagen. Sie haben diese kleinen Auflagen und Sie verbringen so viel Zeit mit der Einrichtung, was Sie bei kleinen Auflagen umbringt. Es ist wichtig, da hineinzukommen und das Ding schnell und präzise zu biegen, ohne viel herumzuärgern. Manchmal kann man nicht einmal erkennen, wo die Ungenauigkeit begonnen und beendet wurde, weil sie überall im Prozess auftreten kann.
Laut Trumpf-Abkantpressen ermöglichen die Fertigungstoleranzen bei der Blechherstellung Blechdickenschwankungen von bis zu ± 10%. Außerdem kann die Blechdicke aufgrund des Walzprozesses zwischen dem Blechrand und der Mitte variieren. Beim Luftbiegen wird der Winkel durch die Eintauchtiefe des Oberwerkzeuges bestimmt. So führt eine Blechdickenabweichung von 10% bereits ohne Berücksichtigung anderer Größen zu einer Winkelabweichung von 3 bis 4 Grad.
Wenn es keine Rückfederung gäbe, wäre es für die Steuerungssoftware leicht zu berechnen, wie tief der Widder fahren muss, um den Winkel zu erhalten, und das wäre das Ende davon. Im Moment programmieren die Bediener die Winkel, die sie wollen, und dann werden sie sich biegen, messen, eine Anpassung vornehmen und dann vielleicht diesen Teil erneut treffen. Oder was manche Leute machen, ist, dass sie Blanks aus dem gleichen Material haben, damit sie das Biegen testen und sich in die Kurven schleichen können. Oder was oft passiert: Wenn sie zehn Teile brauchen, werden sie fünfzehn für das gesamte Testbiegen schneiden. Das ist der erste Vorteil dieser Winkelkorrekturgeräte. Sie werden das komplett beseitigen. Wenn Sie zehn Leerzeichen benötigen, können Sie einfach zehn Leerzeichen ausschneiden und Sie erhalten zehn gute Leerzeichen.
Gewöhnlich sehen wir in kalibriertem Stahl von 12 - 16 Gauge und leichter eineinhalb Grad der Rückfederung. Das ist ein milder Stahl. Sie kommen in Edelstahl und erhalten bis zu drei Grad Rückfederung - manchmal mehr, abhängig von der Legierung aus rostfreiem Stahl, die Sie biegen. Wenn Sie in einige dieser exotischen Materialien kommen, sprechen Sie zweistellige Rückfederung. Es kann riesig sein.
Trumpf hat zwei verschiedene Winkelmesssysteme. Welche zu wählen ist, hängt davon ab, was die Anwendungsanforderungen des Kunden sind. Es gibt viele spezialisierte Anwendungen in der Blechbearbeitung; eine schwerere Platte in der Landwirtschaft, Edelstahl und Aluminium in der Luft- und Raumfahrt. Es gibt zwei Ansätze, die meist auf den automatisierten Systemen verwendet werden, was Trumpf als ihre ACB- und TCB-Systeme bezeichnet, die verschiedene Stile darstellen.
ACB oder der automatisch gesteuerte Biegewinkelsensor ist in das Werkzeug integriert. Es macht eines der Gesenkpressen-Gesenksegmente im Grunde zu einem elektronischen Winkelmesser für die Maschine. Während des Biegens messen zwei im Oberwerkzeug integrierte Sensorplatten den tatsächlichen Winkel und die Elastizität des Biegeteils und steuern den Strahl im gewünschten Winkel. ACB ist extrem flexibel, da es praktisch unabhängig von der Schaftlänge arbeitet und Winkel von 35 Grad misst. bis 145 Grad. Das System hat eine Genauigkeit von plus oder minus 0,3 Grad.
Die TCB oder Dickenkontrolle ist eine automatische Kompensationsfunktion für Materialdickenschwankungen. Er misst die Materialstärke von jedem ankommenden Teil. Durch Sensoren in der Maschine kann die tatsächliche Blechdicke erkannt und die Eintauchtiefe des Oberwerkzeuges automatisch korrigiert werden. Auf diese Weise erreicht die Maschine eine von der Blechdicke unabhängige Winkelqualität ohne Produktivitätsverlust oder Notwendigkeit für Kalibrierung oder zusätzlichen Programmieraufwand.
Dann wird die Biegeposition basierend auf Materialvariationen angepasst. Das TBC-System ist sehr empfindlich, weil es ein Dickenkompensationssystem ist. Es reagiert auf Unterschiede in der Größenordnung von 0,01 Millimeter oder 0,001 Zoll.
Amada Abkantpressen
Amada hat zwei Biegewinkel-Mess- und Korrektursysteme. Es gibt ein Touch-Probe-System, das Bend Indicator Slide genannt wird. Auf jeder Seite des Teils befindet sich eine mechanische Sonde. Es ist auf einem Gerät vor der Maschine montiert und es ist programmierbar. Ein Bediener kann wählen, ob er alle Biegungen an einem Teil messen möchte, oder wenn er eine Biegung hat, die für ihn wirklich kritisch ist, kann er ihn so programmieren, dass er automatisch nur für diese Biegung kommt.
Es wird auftauchen und während der Biegung seine Messposition einnehmen, die Biegung anpassen und dann nach unten aus dem Weg gehen. Es funktioniert bei dickem Material und bis zu 1,5 Zoll V. Die Sonde ist schwieriger auf größeren V zu verwenden; Hier kommt Amadas Lasergerät ins Spiel, das den Teil auf Winkeltoleranz abtastet. Der Biegeanzeigeschlitten ist sehr genau: 10 bis 15 Minuten Genauigkeit oder ein Viertel Grad plus oder minus.
Der automatische Laserbiegeanzeiger (BI) ist Amadas neueste Innovation in der modernen Biegetechnologie. Auf einer linearen Führungsschiene montiert, die über die Vorderseite des unteren Stößels der Abkantpresse läuft, kann der BI an jeder Biegestelle an jedem Werkstück entlang des Stößels positioniert werden. Im Betrieb verwendet der Biegeanzeiger eine Laserabtastung, um seine Position relativ zu dem Chip auf Null zu setzen. Er erfasst dann die Position des Werkstücks, während es gebogen wird, und gibt diese Information an die CNC der Maschine zurück, die den Biegestößel nur stoppt, wenn der programmierte Winkel ist
genau erreicht. Dann hilft der Laser, die Biegung mit einer Genauigkeit von plus oder minus einem Drittel eines Grades zu vervollständigen.
Bystronic Pressbacken
Das optische Biegerichtsystem von Bystronic basiert auf optischen LED. Eine Leiste mit LEDs befindet sich oberhalb der Werkzeugklemmung im Stößel und ermöglicht eine einfachere Werkzeugpositionierung, eine effektivere Stationsführung, eine klare Positionierung des Rückanschlags, ein Aufspannen, Fehler- und End-of-Job-Anzeigen. Es führt den Bediener durch alle Maschineneinstellungs- und Biegeabläufe, reduziert Rüstzeiten und sichert die Teilequalität, sagt das Unternehmen.
Für die höchste Teilegenauigkeit ab der ersten Biegung bietet Bystronic sein Laser-Winkelmesssystem (LAMS) an. Das LAMS-System positioniert sich automatisch und misst jeden erzeugten Winkel bis auf ein Viertel des programmierten Winkels. Das Optical Bend Guiding System und das LAMS können kombiniert werden.
In die Steuerung sind viel Intelligenz und Erfahrung eingebaut. Die Idee ist, dass ein Bediener, wenn er eine Bremse bedienen kann, an verschiedenen Materialien arbeiten kann, obwohl er dieses Material vorher nie gebogen hat - und dabei erfolgreich sein kann.
Das optische Biegeführungssystem informiert den Bediener, wo Werkzeuge während des Zyklus angebracht werden. Es wird dem Bediener tatsächlich sagen, wo die Werkzeuge zu platzieren sind. Es sagt ihm auch, wo sich die hinteren Anzeigen befinden, so dass nur diese Bereiche beleuchtet werden. Es leuchtet nur dort auf, wo die aktive Biegestation ist.
