Biegen von Kleinteilen auf CNC-Abkantpressen
Der Betrieb einer CNC-Abkantpresse beim Formen kleinerer, komplizierter Teile war nicht die sicherste Aufgabe für einen Hersteller, insbesondere wenn dieser Bediener an alten CNC-Abkantpressen ohne moderne Sicherheitsvorkehrungen arbeitete. Abkantpresse Bediener, die ein kleines Stück biegen, haben oft keine andere Wahl, als ihre Hände sehr nahe an das Biegewerkzeug zu halten.
Der Bediener der Abkantpresse sollte in der Lage sein, kleine Werkstücke von unten zu stützen und den winzigen Rohling mit Daumen und Fingern sicher und fern von Quetschstellen gegen den Hinteranschlag zu schieben. Eine CNC-Abkantpresse mit Lichtgitterschutz könnte diese Finger als Hindernis sehen und den Betrieb als Sicherheitsvorkehrung stoppen. Einige Teile können so klein sein, dass ein Bediener sie bei manchen Geräten nur sicher biegen kann, indem er den Rohling auf dem Werkzeug positioniert und den Stößel mit Handflächentasten betätigt. Wenn der Rohling ungesichert bleibt, liegt er möglicherweise nicht bündig an den hinteren Anschlagflächen an, wodurch die Biegung an einer etwas anderen Stelle liegt. Dies kann das Teil aus der Toleranz bringen, was wiederum den gesamten Vorgang weniger effizient macht.
Manchmal müssen Sie ein kleines Teil auf eine große Abkantpresse setzen, was die Arbeit als stressig und sogar einschüchternd empfinden kann. Und wenn Sie mit einer älteren Abkantpresse ohne Schutzvorrichtungen arbeiten, wirft ein Bediener (insbesondere ein müder) mit Fingern zu nahe an der Biegelinie ernsthafte Sicherheitsbedenken auf, der Lichtvorhang immer noch einige Probleme.
Dann kommen die Produktionsineffizienzen, wobei das offensichtlichste Problem das Problem der Verwendung der falschen Fertigungstechnologie für den Auftrag ist, wie z. B. eine massive Abkantpresse für ein winziges Teil. Kleines Teil nach kleinem Teil auf einer großen Abkantpresse zu formen, kann ein ernsthafter Engpass sein und Ressourcen stehlen, die für größere Arbeiten besser genutzt werden könnten.
Wenn Genauigkeitsprobleme auftreten, insbesondere in Anbetracht der schmalen, spitzen Stanzwerkzeuge, die kleine Werkstücke oft erfordern. Das Luftbiegen über einen spitzen Stempel erzeugt einen kleinen Radius und eine Anordnung, die im Allgemeinen anfällig für Winkelabweichungen sein kann. Wenn einige Biegevorgänge möglicherweise auf das Aufsetzen zurückgreifen, um einen wiederholbaren Winkel zu erzielen, insbesondere bei älteren Maschinen, führt dies jedoch zu mehr Werkzeugverschleiß sowie zu Bedenken hinsichtlich der maximalen Blechbiegetonnage, insbesondere wenn der Bediener eine für die Anwendung zu schmale Werkzeugbreite verwendet.
Auch ohne Probleme mit der Biegegenauigkeit müssen sich Bediener von Abkantpressen mit der Handhabung zahlreicher kleiner Teile auseinandersetzen. Betrachten Sie den gesamten Biegezyklus von Blechprofilen, nicht nur die Stößelbewegung (die bei älteren hydraulischen Maschinen langsam sein kann), sondern auch die Bewegungen, die die Bediener ausführen, wenn sie ein kleines Stück nach dem anderen biegen.
Wenn kleine Teile innerhalb sehr enger Toleranzen gebogen werden müssen, hat ein Bediener einer Abkantpresse wenig Spielraum für Fehler. Probleme mit der Präzision beginnen oft mit einem schlechten Stützsystem des Hinteranschlags. Ein Bediener einer Biegemaschine kann manchmal Schwierigkeiten haben, ein sehr dünnes, kleines Teil sicher gegen einen Hinteranschlag zu schieben. Wenn das Teil so leicht schief sitzt, kann die anfängliche Biegelinie leicht abweichen, und die Toleranzabweichungen häufen sich von dort an.
Aber ein moderner CNC-gesteuerter, leistungsstarker Biege-Hinteranschlag kann hier helfen, sehen wir uns einen 4-Achsen- oder 5-Achsen-Hinteranschlag mit automatischer Biegung an, der sich in Z1 und Z2 für gestufte Setups mit mehreren Werkzeugsätzen bewegt. Es bewegt sich auch in R (Hinteranschlag läuft von oben nach unten), was für die Führung eines Werkstücks durch das Noppenformen kritisch sein kann. Die Position des Hinteranschlags entlang der R-Achse hilft dem Bediener, beim Biegen von Radius-Blechprofilen einen konstanten Abstand (Abstand zwischen Erhebungen) über den gesamten Erhebungsradius aufrechtzuerhalten.
CNC-Abkantpressen-Hinteranschlag bewegt sich natürlich in X (zum Werkzeug hin und von ihm weg), aber er kann sich auch in Delta X1 bewegen, das einen Fingeraufsatz haben kann, der unabhängig ein- und ausgefahren werden kann. Beim Biegen sehr kleiner Teile verwenden einige Operationen manchmal die X-Achse als Hinteranschlag und die Delta-X-Achse als Seitenanschlag. Sie können auch einen leistungsstarken 6-Achsen-CNC-Hinteranschlag als Z1, Z2, X1, X2, R1, R2 anpassen. Jeder Fingeranschlag kann sich separat in verschiedene Richtungen bewegen, um komplizierte Teile zu biegen.
CNC-elektrische Abkantpressen mit Kugelumlaufspindelantrieb bieten eine höhere Positioniergenauigkeit. Ein noch so geringes Überfahren des Stößels kann verheerende Auswirkungen auf die präzise Kleinteilumformarbeit haben.
Auch elektrische CNC-Abkantpressen bieten eine höhere Biegegeschwindigkeit und Beschleunigung. Nahezu sofortige Beschleunigung und Verzögerung bedeutet, dass der Bediener der Abkantpresse nicht darauf warten muss, dass der Oberbalken seine Arbeitsgeschwindigkeit erreicht. Dies wird noch wichtiger für kleine Teile, bei denen der obere Strahlweg minimal sein kann. Diese sofortige Beschleunigung bedeutet auch, dass das Biegeprogramm minimale offene Höhen beibehalten kann.
Blechbiegen ist nur eine Reihe von Verarbeitungsprozessen für metallische Werkstoffe wie Biegen, Nieten und Schweißen. Als nächstes sprechen wir über die Ursachen und Lösungen für die Probleme, die beim Biegeprozess in der Blechverarbeitung auftreten.
Problem 1: Die Außenfläche des Werkstücks ist nach dem Biegen zerkratzt.
[Grund]
1. Die Oberfläche der Rohstoffe ist nicht glatt;
2. Der Biegeradius des Stempels ist zu klein;
3. Biegespiel ist zu klein.
[Lösung]
1. Verbessern Sie die Glätte von Stempel und Matrize;
2. Erhöhen Sie den Biegeradius des Stempels;
3. Biegespiel einstellen.
Problem 2: Die Biegekante ist nicht gerade und die Größe ist instabil.
[Grund]
1. Für den Designprozess ist kein Linienpressen oder Vorbiegen vorgesehen;
2. Unzureichende Materialpresskraft;
3. Der Verschleiß der runden Ecken von Stempel und Matrize ist asymmetrisch oder die Biegekraft ist ungleichmäßig;
4. Das Höhenmaß ist zu klein.
[Lösung]
1. Press- oder Vorbiegeprozess der Designlinie;
2. Erhöhen Sie die Presskraft;
3. Der Abstand zwischen Stempel und Matrize ist gleichmäßig und die Kehle ist poliert;
4. Das Höhenmaß darf nicht kleiner als das Mindestmaß sein.
Problem 3: Biegen verursacht Lochverformung.
[Grund]
Wenn das elastische Biegen übernommen wird und das Loch positioniert wird, wird die Außenseite des Biegearms aufgrund der Reibung zwischen der Werkzeugoberfläche und der Außenoberfläche des Werkstücks gezogen, was das Positionierungsloch verformt.
[Lösung]
1. Formbiegen annehmen;
2. Erhöhen Sie den Druck der Auswerferplatte;
3. Auf der Auswerferplatte wird ein Lochgittermuster hinzugefügt, um die Reibung zu erhöhen und zu verhindern, dass das Werkstück während des Biegens rutscht.
Problem 4: Es gibt Risse im Biegewinkel.
[Grund]
1. Der innere Biegeradius ist zu klein;
2. Die Materialkornrichtung ist parallel zur Biegekurve;
3. Die Gratseite des Rohlings ist außen;
4. Schlechte Plastizität von Metallen.
[Lösung]
1. Erhöhen Sie den Biegeradius des Stempels;
2. Blanking-Layout ändern;
3. Der Grat wird in die Verrundung des Werkstücks umgewandelt;
4. Glühen oder weiche Materialien verwenden.
Problem 5: Lochposition und Maßhaltigkeit können nach dem Biegen nicht garantiert werden.
[Grund]
1. Die Abwicklungsgröße des Werkstücks ist falsch;
2. Verursacht durch Materialrückprall;
3. Die Positionierung ist instabil.
[Lösung]
1. Berechnen Sie genau die Rohlingsgröße;
2. Korrekturprozess hinzufügen oder Biegewerkzeugformstruktur verbessern;
3. Ändern Sie die Prozessverarbeitungsmethode oder erhöhen Sie die Prozesspositionierung.
Problem 6: unebener Boden des konkaven Teils.
[Grund]
1. Das Material selbst ist uneben;
2. Kleine Kontaktfläche zwischen Deckplatte und Material oder unzureichende Vortriebskraft;
3. Es gibt keinen Auswerfer in der Matrize.
[Lösung]
1. Nivellierungsmaterialien;
2. Passen Sie die Wagenhebervorrichtung an, um die Wagenheberkraft zu erhöhen;
3. Anhebevorrichtung oder Korrektur hinzufügen;
4. Plus-Formgebungsprozess.
